Chaveta Mecanica

Chavetas (Mecanica)

A chaveta é uma peça de um mecanismo que serve de trava de outras peças.

Entre eixos e polias, ou entre eixos e engrenagem para que estes tenham rotação síncrona. É feita de material condizente as sistema que travará (aço para sistemas de aço, madeira, ou outros). Tem a forma de um prisma de base retangular ou trapezoidal condizente à ranhura feita nos outros componentes.

Também se chama cunha ou cavilha.

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Cilindro hidráulico

Um cilindro hidráulico (também chamados motor hidráulico linear) é um atuador mecânico que é usado para aplicar uma força através de um percurso linear.

Operação
Os cilindros hidráulicos obtém a energia de um fluido hidráulico pressurizado, que é tipicamente algum tipo de óleo. O cilindro hidráulico consiste basicamente em duas peças: um cilindro e um pistão móvel conectado a uma haste. O cilindro de contenção está fechado pelos dois extremos, em um está o fundo e no outro, a "cabeça" por onde se introduz o pistão, que tem uma perfuração por onde sai a haste. O pistão divide o interior do cilindro em duas câmaras: a câmara inferior e a câmara da haste. A pressão hidráulica atua no pistão para produzir o movimento linear.


A força máxima é função da superfície ativa do êmbolo e da pressão máxima admissível, de onde:


Esta força é constante desde o início até a finalização do percurso. A velocidade depende do caudal de fluido e da superfície do êmbolo. Segundo a construção, o cilindro pode realizar forças de tração e/ou compressão.


De forma geral os cilindros podem ser classificados em dois grupos:
de simples efeito.
de duplo efeito.

A função básica de um cilindro hidráulico é transformar força, potência ou energia hidráulica em força, potência ou energia mecânica. Com isso, já é possível imaginar a grande utilidade desse mecanismo na indústria. O cilindro hidráulico, também conhecido como motor hidráulico linear, integra diferentes equipamentos, em especial, sistemas de articulação de máquinas. Nele, fica inserido o pistão, sendo que o seu movimento é determinado conforme a entrada e saída de óleo no cilindro.

O óleo é o fluído hidráulico que é pressurizado (recebe pressão) por um conjunto bomba-motor elétrico. Em outros termos, o tubo fica fixado e a haste se desloca para fora e para dentro, conforme acionada pelo comando. O cilindro hidráulico é formado por diferentes partes, entre elas, está a haste, guia da haste, vedação da haste, êmbolo, vedação do êmbolo, anel raspador, flange dianteiro, conexão, cilindro, câmara da haste e câmara do êmbolo.



Como funciona o cilindro hidráulico
Para funcionar, o cilindro hidráulico precisa da energia de um fluído hidráulico pressurizado, que é normalmente um tipo de óleo. Resumidamente, quem faz o trabalho é o cilindro e um pistão móvel conectado a uma haste. O cilindro de contenção está fechado pelos dois extremos, em um está o fundo e no outros e introduz o pistão, que tem uma perfuração por onde sai a haste. Assim, a pressão hidráulica atua no pistão para produzir o movimento linear.


Durante o funcionamento do cilindro hidráulico a força que ele exerce é constante do começo até o final do percurso. A velocidade depende do caudal de fluido e da superfície do êmbolo, além disso, o cilindro hidráulico pode realizar forças de tração e/ou compressão.


Modelos mais comuns de cilindro hidráulico
Os cilindros hidráulicos são classificados como de simples efeito (ou ação), que retornam por gravidade ou mola; os de dupla ação, que são os mais comuns; e os telescópicos, que contam com duas ou mais hastes, uma dentro da outra. Esse mecanismo também pode ser classificado de acordo com o seu diâmetro. Assim, os diâmetros dos tubos e das hastes são escolhidos de acordo com a quantidade de força que se quer obter para um determinado procedimento.

Isso porque a força a ser exercida pelo cilindro hidráulico é resultado da multiplicação da área do cilindro pela pressão da bomba (F = P x A). Para funcionar, os cilindros devem, ainda, ser fixados, de maneira geral, nas duas extremidades. Há inúmeras possibilidades de fixação, sendo que a escolhida varia de acordo com o tipo de máquina e dos dispositivos a serem utilizados.


Aplicações dos cilindros hidráulicos
Os cilindros hidráulicos são usados para diferentes funções e normalmente integram mecanismos maiores, sendo uma parte de máquinas utilizadas amplamente no setor industrial. Um exemplo clássico de aplicação do cilindro são as retroescavadeiras, onde se responsabilizam por movimentar o braço e as pás.

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Acoplamento Steelflex tipo T com grade elástica

PTI FALK

Acoplamento Steelflex tipo T com grade elástica
Nova geração, maiores torques e maior capacidade de furação;
Furos até 508 mm;
Capacidade até 932.000 Nm;
Fácil manutenção(substituição de grade elástica sem afastamento dos cubos);
Garantia de 5 anos para a grade, com a utilização da graxa LTG;
Lubrificante é fornecido nos tamanhos até 1090 T.

Características Especiais

Alta Capacidade - Grades "T" de secção trapezoidal são fabricadas em aço ligado de alta resistência temperadas e revenidas para dureza de molas. A superfície é então jateada com micro esferas de aço com grande precisão em operação denominada de "Shot Peenning" que comprimem as moléculas da superfície por trabalho mecânico. Quando a carga é aplicada na grade, as forças tendem a separar seus braços.Mas na grade 1000T a carga precisa primeiro vencer as forças de compressão criadas pelo picotamento de precisão da superfície "Shot Peenning" e então submeter a grade a sua tensão limite. O efeito é um AUMENTO dramático na CAPACIDADE, fornecendo a reserva de resistência para longa vida, e permitindo portanto a seleção de um acoplamento de menor tamanho físico, para um mesmo esforço.

Com o acoplamento 1000T a FALK oferece uma evidência positiva da liderança no campo de projeto e desenvolvimento de acoplamentos flexíveis. A tecnologia avançada é combinada com longos testes e toda a nossa experiência de campo nestes acoplamentos.

Períodos Estendidos na Manutenção - Podemos agora instalar o acoplamento e lubrificar com a avançada Graxa de Longo Termo "LTG" da FALK e esquecer as rotinas periódicas de manutenção. A graxa "LTG" da FALK foi desenvolvida especialmente para uso em acoplamentos.É altamente resistente a separação de óleo e dos agentes espessadores que ocorre normalmente nas graxas. Graxas de uso geral sofrem separação pela ação das forças centrífugas existentes nos acoplamentos. Esta falha acelera o desgaste e fadiga. O uso inicial da graxa "LTG" eliminará os ciclos de rotina de lubrificação e ainda estará garantindo a lubrificação necessária nas grades "T".

Instalação Rápida - As grades "T" são de simples camada e de extrema facilidade de encaixe nos rasgos do cubo, muito mais rapidamente que a colocação da grade retangular. Nos tamanhos menores são utilizados o ajuste deslizante na montagem eixo/cubo para facilitar a operação. Finalmente a prática tampa bipartida é colocada com o auxilio de ferramentas standard.

Facilidade de Manutenção - A grade "T" é o elemento de desgaste do acoplamento STEELFLEX, sendo somente uma fração do custo do acoplamento completo. As grades "T" são facilmente acessíveis pela simples remoção da tampa bipartida e, a remoção da grade obtida por uma chave de fenda ou barra. A recolocação das grades "T" é simples por colocação direta nos rasgos sem a necessidade dos esforços anteriores (como um martelo), nem mover equipamentos como acontece nos outros acoplamentos, como os de engrenagem e de elastômetros. A necessidade de mover parte do equipamento é sempre de maior custo e requer tempo.

Versatilidade de Projeto - Os componentes da série 1000T, são dimensionalmente intercambiáveis com os da série 10T. Nos tamanhos menores, dois tipos de tampa são disponíveis. Produtos para aplicações complementares das normais são disponíveis tais como: acoplamento com espaçador; com eixo pilotado; com polia ou disco de freio e o controlador de torque.

Disponibilidade - A grande maioria de acoplamentos e peças de reposição são encontradas em nosso estoque e se necessário, encomendadas em regime URGENTE da fábrica. A disponibilidade normal é com furo cego ou com furos mínimos ou usinados sob medida, a pedido do cliente.

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Motor elétrico

Um Motor elétrico é uma máquina destinada a transformar energia elétrica em mecânica. É o mais usado de todos os tipos de motores, pois combina as vantagens da energia elétrica - baixo custo, facilidade de transporte, limpeza e simplicidade de comando – com sua construção simples, custo reduzido, grande versatilidade de adaptação às cargas dos mais diversos tipos e melhores rendimentos.

A tarefa reversa, aquela de converter o movimento mecânico na energia elétrica, é realizada por um gerador ou por um dínamo. Em muitos casos os dois dispositivos diferem somente em sua aplicação e detalhes menores de construção. Os motores de tração usados em locomotivas executam frequentemente ambas as tarefas se a locomotiva for equipada com os freios dinâmicos. Normalmente também esta aplicação se dá a caminhões fora de estrada, chamados eletrodíesel.

Funcionamento
A maioria de motores elétricos trabalha pela interação entre campos eletromagnéticos, mas existem motores baseados em outros fenômenos eletromecânicos, tais como forças eletrostáticas. O princípio fundamental em que os motores eletromagnéticos são baseados é que há uma força mecânica em todo o fio quando está conduzindo corrente elétrica imersa em um campo magnético. A força é descrita pela lei da força de Lorentz e é perpendicular ao fio e ao campo magnético. Em um motor giratório, há um elemento girando, o rotor. O rotor gira porque os fios e o campo magnético são arranjados de modo que um torque seja desenvolvido sobre a linha central do rotor.

A maioria de motores magnéticos são giratórios, mas existem também os tipos lineares. Em um motor giratório, a parte giratória (geralmente no interior) é chamada de rotor, e a parte estacionária é chamada de estator . O motor é constituído de eletroímãs que são posicionados em ranhuras do material ferromagnético que constitui o corpo do rotor e enroladas e adequadamente dispostas em volta do material ferromagnético que constitui o estator.

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Tipos de motores
Motores de corrente contínua
Ver artigo principal: Motor de corrente contínua

Precisam de uma fonte de corrente contínua, neste caso pode ser necessário utilizar um circuito retificador para converter a corrente alternada, corrente fornecida pela concessionária de energia elétrica, para corrente contínua. Podem funcionar com velocidades ajustáveis entre amplos limites e se prestam a controles de grande flexibilidade e precisão. Por isso seu uso é restrito a casos especiais em que estas exigências compensam o custo muito mais alto da instalação, ou no caso da alimentação usada ser contínua, como no caso das pilhas em dispositivos eletrônicos.

Motores de corrente alternada
Ver artigo principal: Motor de corrente alternada

São os mais utilizados, porque a distribuição de energia elétrica é feita normalmente em corrente alternada. Seu princípio de funcionamento é baseado no campo girante, que surge quando um sistema de correntes alternadas trifásico é aplicada em pólos defasados fisicamente de 120º. Dessa forma, como as correntes são defasadas 120º elétricos, em cada instante, um par de pólos possui o campo de maior intensidade, cuja associação vetorial possui o mesmo efeito de um campo girante que se desloca ao longo do perímetro do estator e que também varia no tempo.

Os principais tipos são os motores que giram na bunda do duio'''Texto a negrito:
Motor síncrono: funciona com velocidade constante; utiliza-se de um induzido que possui um campo constante pré-definido e, com isso, aumenta a resposta ao processo de arraste criado pelo campo girante. É geralmente utilizado quando se necessita de velocidades estáveis sob a ação de cargas variáveis. Também pode ser utilizado quando se requer grande potência, com torque constante.
Motor de indução: funciona normalmente com velocidade estável, que varia ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao eixo. Devido a sua grande simplicidade, robustez e baixo custo, é o motor mais utilizado de todos, sendo adequado para quase todos os tipos de máquinas acionadas encontradas na prática. Atualmente é possível controlarmos a velocidade dos motores de indução com o auxílio de Inversores de freqüência.

A classificação dos motores elétricos quando vista de uma forma um pouco mais detalhada é um tanto complexa e quase sempre leva a confusões mesmo de estudiosos do assunto:
Motores CC (corrente contínua)
Ímã Permanente com ou sem escova (motor CC brushless)
Série
Universal
Shunt ou paralelo
Composto(Composição de shunt e paralelo)
Motores CA (corrente alternada)
Assíncrono (de indução)
Polifásico
Rotor gaiola ou em curto-circuito
Rotor enrolado ou bobinado
Monofásico
Rotor gaiola ou em curto-circuito
Fase dividida
Capacitor de partida
Capacitor permanente
Polos Sombreados
Dois capacitores
Rotor enrolado ou bobinado
Repulsão
Repulsão de partida
Síncrono
Polifásico
Monofásico
Ímã permanente
Histerese
Relutância
De passo
Ímã Permanente
Relutância variável
Híbrido

Isto é uma pequena amostra da enorme quantidade de motores elétricos que existem. Um estudo profundo seria necessário para conhecer todos eles.

História
O ano de 1886 pode ser considerado, como o ano de nascimento da máquina elétrica, pois foi nesta data que o cientista alemão Werner von Siemens inventou o primeiro gerador de corrente contínua auto-induzido. Entretanto esta máquina que revolucionou o mundo em poucos anos, foi o último estágio de estudos, pesquisas e invenções de muitos outros cientistas, durante quase três séculos.

Em 1600 o cientista inglês William Gilbert publicou, em Londres a obra intitulada De Magnete, descrevendo a força de atracção magnética. O fenómeno da electricidade estática já havia sido observado antes pelo grego Tales, em 641 a.C., ele verificou que ao friccionar uma peça de âmbar com um pano, esta adquiria a propriedade de atrair corpos leves, como pêlos, penas, cinzas, etc.

A primeira máquina electrostática foi construída em 1663 pelo alemão Otto von Guericke e aperfeiçoada em 1775 pelo suíço Martin Planta.

O físico dinamarquês Hans Christian Oersted, ao fazer experiências com correntes eléctricas, verificou em 1820 que a agulha magnética de uma bússola era desviada de sua posição norte-sul quando esta passava perto de um condutor no qual circulava corrente eléctrica. Esta observação permitiu a Oersted reconhecer a íntima ligação entre o magnetismo e a electricidade, dando assim, o primeiro passo para em direcção ao desenvolvimento do motor eléctrico. O sapateiro inglês William Sturgeon – que paralelamente com sua profissão, estudava electricidade nas horas de folga – baseando-se na descoberta de Oersted constatou, em 1825, que um núcleo de ferro envolto por um fio condutor eléctrico transformava-se em um íman quando se aplicava uma corrente eléctrica, observando também que a força do íman cessava tão logo a corrente fosse interrompida. Estava inventado o eletroíman, que seria de fundamental importância na construção de máquinas eléctricas girantes.

Em 1832, o cientista italiano S. Dal Negro construiu a primeira máquina de corrente alternada com movimento de vaivém. Já no ano de 1833, o inglês W. Ritchie inventou o comutador construindo um pequeno motor eléctrico onde o núcleo de ferro enrolado girava em torno de um íman permanente. Para dar uma volta completa, a polaridade do eletroíman era alternada a cada meia volta através do comutador. A inversão da polaridade também foi demonstrada pelo mecânico parisiense H. Pixii ao construir um gerador com um íman em forma de ferradura que girava diante de duas bobinas fixas com um núcleo de ferro. A corrente alternada era transformada em corrente contínua pulsante através de um comutador.

Grande sucesso obteve o motor eléctrico desenvolvido pelo arquitecto e professor de física Moritz Hermann von Jacobi – que, em 1838, aplicou-o a um bote. Alimentados por células de baterias, o bote transportou 14 passageiros e navegou a uma velocidade de 4,8 quilômetros por hora.

Somente em 1886 Siemens construiu um gerador sem a utilização de íman permanente, provando que a tensão necessária para o magnetismo poderia ser retirado do próprio enrolamento do rotor, isto é, que a máquina podia se auto-excitar. O primeiro dínamo de Werner Siemens possuía uma potência de aproximadamente 30 watts e uma rotação de 1200rpm. A máquina de Siemens não funcionava somente como um gerador de electricidade, mas também podia operar como um motor, desde que se aplicasse aos seus bornes uma corrente contínua.

Em 1879, a firma Siemens & Halske apresentou, na feira industrial de Berlim, a primeira locomotiva eléctrica, com uma potência de 2 kW.

A nova máquina de corrente contínua apresentava vantagens em relação à maquina a vapor, a roda d’água e à força animal. Entretanto, o alto custo de fabricação e a sua vulnerabilidade em serviço (por causa do comutador) marcaram-na de tal modo que muitos cientistas dirigira sua atenção para o desenvolvimento de um motor eléctrico mais barato, mais robusto e de menor custo de manutenção. Entre os pesquisadores preocupados com esta ideia, destacam-se o jugoslavo Nikola Tesla, o italiano Galileo Ferraris e o russo Michael von Dolivo-Dobrovolski. Os esforços não se restringiram somente ao aperfeiçoamento do motor de corrente contínua, mas também se cogitou de sistemas de corrente alternada, cujas vantagens já eram conhecidas em 1881.

Em 1885, o engenheiro electrotécnico Galileu Ferraris construiu um motor de corrente alternada de duas fases. Ferraris, apesar de ter inventado o motor de campo girante, concluiu erroneamente que os motores construídos segundo este princípio poderiam, no máximo, obter um rendimento de 50% em relação a potência consumida. E Tesla apresentou, em 1887, um pequeno protótipo de motor de indução bifásico com rotor em curto-circuito. Também esse motor apresentou rendimento insatisfatório, mas impressionou de tal modo a firma norte-americana Westinghouse, que esta lhe pagou um milhão de dólares pelo privilégio da patente, além de se comprometer ao pagamento de um dólar para cada HP que viesse a produzir no futuro. O baixo rendimento desse motor inviabilizou economicamente sua produção e três anos mais tarde as pesquisas foram abandonadas.

Foi o engenheiro electrotécnico Dobrowolsky, da firma AEG, de Berlim, entrou em 1889 com o pedido de patente de um motor trifásico com rotor de gaiola. O motor apresentado tinha uma potência de 80 watts, um rendimento aproximado de 80% em relação a potência consumida e um excelente conjugado de partida. As vantagens do motor de corrente alternada para o motor de corrente contínua eram marcantes: construção mais simples, silencioso, menos manutenção e alta segurança em operação. Dobrowolsky desenvolveu, em 1891, a primeira fabricação em série de motores assíncronos, nas potências de 0,4 a 7,5 kW.

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Torno mecânico

Torno mecânico (do latim tornus, este do grego τόρνος, gire, vuelta) é uma máquina-ferramenta que permite usinar peças de forma geométrica de revolução. Estas máquinas-ferramenta operam fazendo girar a peça a usinar presa em um cabeçote placa de 3 ou 4 castanhas,esta tendo as castanhas individuais, ou fixada entre os contra-pontos de centragem enquanto uma ou diversas ferramentas de corte são pressionadas em um movimento regulável de avanço de encontro à superfície da peça, removendo material,chamado cavaco, de acordo com as condições técnicas adequadas. 1

O torno mecânico é uma máquina operatriz extremamente versátil utilizada na confecção ou acabamento em peças. Para isso, utiliza-se de placas para fixação da peça a ser trabalhada. Essas placas podem ser de três castanhas, se a peça for cilíndrica, ou quatro castanhas, se o perfil da peça for retangular.

Esta máquina-ferramenta permite a usinagem de variados componentes mecânicos: possibilita a transformação do material em estado bruto, em peças que podem ter seções circulares, e quaisquer combinações destas seções.

Basicamente é composto de uma unidade em forma de caixa que sustenta uma estrutura chamada cabeçote fixo. A composição da máquina contém ainda duas superfícies orientadoras chamadas barramento, que por exigências de durabilidade e precisão são temperadas e retificadas. O barramento é a base de um torno, pois sustenta a maioria de seus acessórios, como lunetas, cabeçote fixo e móvel, etc. Para movimentos longitudinais, um torno básico têm um carro principal e um carro auxiliar para movimentos precisos e para movimentos horizontais um carro transversal.

Através deste equipamento é possível confeccionar eixos, polias, pinos, qualquer tipo possível e imaginável de roscas, peças cilíndricas internas e externas, além de cones, esferas e os mais diversos e estranhos formatos.

Com o acoplamento de diversos acessórios, alguns mais comuns, outros menos, o torno mecânico pode ainda desempenhar as funções de outras máquinas ferramentas, como fresadora, plaina,retífica ou furadeira.

Pelo desenvolvimento do torno mecânico, a humanidade adquiriu as máquinas necessárias ao seu crescimento tecnológico, desde a medicina até a indústria espacial. O torno mecânico é a máquina que está na base da ciência metalúrgica, e é considerada a máquina ferramenta mais antiga e importante ainda em uso.

A operação de torneamento

O torneamento é a operação realizada pelo torno. Trata-se da combinação de dois movimentos: rotação da peça e movimento de avanço da ferramenta. Em algumas aplicações, a peça pode ser estacionária, com a ferramenta girando ao seu redor para cortá-la, mas basicamente o princípio é o mesmo. O movimento de avanço da ferramenta pode ser ao longo da peça, o que significa que o diâmetro da peça será torneado para um tamanho menor. Alternativamente a ferramenta pode avançar em direção ao centro, para o final da peça, o que significa que a peça será faceada.

O torneamento pode ser decomposto em diversos cortes básicos para a seleção de tipos de ferramentas, dados de corte e também para a programação de certas operações. Estamos nos referindo principalmente ao torneamento externo, mas é importante lembrar que existem outras operações mais específicas, como rosqueamento, ranhuramento e mandrilamento.

São combinações das direções de avanço e rotação que podem resultar em superfícies cônicas ou curvas, com as quais as unidades de controle dos tornos CNC atuais podem lidar por meio de muitas possibilidades de programas.

Cuidados com a segurança

Extremo cuidado é necessário ao operar este tipo de máquina, pois por ter suas partes giratórias, necessariamente expostas, pode provocar graves acidentes. Você não pode utilizar luvas, correntes, anel, roupas com mangas compridas e folgadas para não haver risco de acidente. Ainda sobre vestimentas, é importante que o operador não use roupas com fios soltos ou desfiadas, pois existe o risco que este fio se enrole no eixo giratório e cause acidentes. As castanhas necessariamente devem ficar protegidas com anteparos, preferencialmente, transparentes, como Policarbonato, e ter um sistema de intertravamento de segurança. EPIs:Óculos de proteção;Protetor auricular;Jaleco.

Classificação

Este equipamento também possui uma classificação em relação ao trabalho efetuado:Torno CNCmáquina na qual o processo de usinagem é feita por Comandos Numéricos Computadorizados (CNC) através de coordenadas X (vertical) e Z (longitudinal).Sua grande vantagem em relação ao torno mecânico é o acabamento e o tempo de produção.Torno revolvertorno simples com o qual é possível executar processos de usinagem com rapidez, em peças pequenas[Ex: buchas]Torno verticalusado para trabalhar com peças com um diâmetro elevado;Torno horizontal universalusado para várias funções principalmente em peças de pequeno diâmetro e grande comprimento.Torno de PlatôEm geral de eixo horizontal,serve para tornear peças curtas,porém de grande diâmetro.

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Correia

Correia na mecânica, é uma cinta de material flexível, normalmente feita de camadas de lonas e borracha vulcanizada, que serve para transmitir a força e movimento de uma polia ou engrenagem para outras

História

A origem e a difusão do uso das correias industriais remetem à revolução industrial. Com a crescente necessidade de se obter produtos em larga escala rapidamente, foi preciso desenvolver sistemas mecânicos confiáveis, robustos e que funcionassem adequadamente. As correias industriais surgiram justamente com o objetivo de proporcionar que todas as engrenagens do maquinário de uma fábrica trabalhem corretamente, sem que haja sobrecargas ou atrasos em alguma etapa. As correias planas foram as primeiras da séries de correias industriais a serem usadas na indústria moderna, sendo confeccionada em couro e outros materiais que permitissem uma maior resistência a atritos e as forças aplicadas pelo maquinário, além de permitir transportes à longa distância dentro da unidade fabril. Embora eficientes na transmissão de grandes forças e cargas por longas distâncias, as correias planas desalinhavam-se facilmente, o que implicava em interromper o processo produtivo até resolver o problema. Para sanar esse defeito, foram desenvolvidos, ao longo da primeira metade do século XX, novos tipos de correias industriais que proporcionassem uma maior eficiência no processo produtivo. Assim, surgiram as correias industriais em V, cujo desenho compacto trazia inúmeras vantagens em relação às planas, sendo que a principal era uma melhor distribuição das cargas suportadas, evitando desalinhamentos constantes, e também colaboravam com o maior conforto ambiente, diminuindo o nível de ruído do maquinário. Embora tenha surgido com a promessa de substituir as correias industriais planas, esse novo tipo de correia industrial acabou servindo como complemento, sendo recomendado para uso em maquinas que possuam pouco espaço físico ou não necessite de grandes velocidades, pois elas são mais lentas que as planas. Enquanto as correias industriais em V são mais adequadas a ambientes compactos e que não exijam distância e velocidade, como motores automotivos e elevadores, as correias industriais planas são usadas ao longo do processo produtivo das principais fábricas em todos o mundo, garantindo uma eficiente e rápida produção em alta escala.

Introdução 

Correia é o elemento flexível, que pode ser composta de vários materiais e formas, responsável pela transmissão de rotação entre duas árvores paralelas ou reversas. Em sua forma mais simples, a transmissão por correias é composta por um par de polias, uma motriz (fixada ao eixo motor) e outra resistente.1 A transmissão por correia é bem adequada para utilizações em que a distância entre eixos rotativos é grande, e é usualmente mais simples e mais econômica que as outras formas alternativas de transmissão de potência. a transmissão por correia frequentemente elimina a necessidade de um arranjo mais complicado de engrenagens, mancais e eixos. Com discernimento apropriado de projeto, correias são usualmente silenciosas, de fácil reposição e, em muitos casos, em função da sua flexibilidade e capacidade de amortecimento, reduzem a transmissão de choques mecânicos e vibrações espúrias entre eixos.2 A transmissão de potência no conjunto só é possível quando existir atrito entre polia e correia, e o mesmo é obtido através de uma tensão inicial uniforme entre o conjunto.Quando em funcionamento essa tensão desaparece, nao fica uniforme e observa-se que enquanto um lado fica tensionado o outro fica frouxo, causando consideravelmente uma deformação na correia ("creep").De forma mais simples essa deformação pode ser explicada: um lado estica e o outro comprime(volta ao estado inicial).Outo fenômeno que pode acontecer em correias é o "deslize" cuja principal causa é uma tensão inicial insuficiente e/ou sobrecarga no eixo resistente, não dando o atrito necessário entre o conjunto(polia e correia). O fenômeno creep é inevitável, já o deslize pode ser evitado com a aplicação de uma tensão inicial correta na correia .1 

A simplicidade de instalação, as exigências mínimas de manutenção, a alta confiabilidade e a adaptação a uma variedade de aplicações, também são características da transmissão por correia. Porém, em função do escorregamento e/ou da fluência, a razão da velocidade angular entre dois eixos rotativos pode não ser constante, e as capacidades de transmissão de potência e de torque são limitadas pelo coeficiente de atrito e pela pressão de contato entre a correia e a polia. As correias são comercialmente disponíveis com diversas seções transversais.2 

Generalidades 

Podemos definir correias como elemento de transmissão de potência, de características, particulares. Nos dias de hoje, as correias ganham cada dia mais espaço na indústria devido à sua facilidade de manutenção, baixo custo, limpeza e proteção contra vibrações e sobrecargas. A correia é o elemento flexível, que pode ser composta de vários materiais e formas, responsável pela transmissão de rotação entre dois eixos paralelos. Em sua forma mais simples, a transmissão por correias é composta por um par de polias, uma motriz (fixada ao eixo motor) e outra resistente, e uma correia ou grupo delas. A transmissão de potência no conjunto só se verifica possível em decorrência do atrito existente entre polia e correia. Para se obter este atrito, deve-se montar o conjunto com uma tensão inicial que comprimirá a correia sobre a polia de forma uniforme. Entretanto, quando a transmissão está em funcionamento, observa-se que os lados da correia não estão mais submetidos à mesma tensão; isso ocorre uma vez que a polia motriz traciona a correria de um lado (lado tenso) e a folga do outro (lado frouxo). Essa diferença de tensão verificada entre os lados tenso e frouxo da correia é responsável pelo fenômeno de deformação da mesma, também conhecido como "creep". Este fenômeno pode ser explicado da seguinte maneira: na polia motriz, a correia entra tensa (tração F1) e sai frouxa (tração F2); assim, à medida que a correia passa em torno da polia, a tensão diminui, gradualmente, de F1 para F2, e a correia sofre uma contração também gradual. Em conseqüência disso, sai da polia um comprimento menor de correia do que entra, uma vez que a correia perde um pouco do seu alongamento ao mover-se em torno da polia. Já na polia resistente, o fenômeno se repete, mas inversamente. Outro fenômeno que pode acontecer em transmissões por correias é o deslize, sendo este conseqüência de uma tensão inicial insuficiente ou de uma sobrecarga excessiva no eixo resistente, o que causa uma compressão insuficiente da correia sobre a polia, não desenvolvendo o atrito necessário entre elas. O deslize e o “creep” são fenômenos que se processam à custa de potência do eixo motor e que, portanto, diminuem o rendimento da transmissão. O “creep” é um fenômeno inevitável, conseqüência da elasticidade dos materiais, mas as perdas de potência dele decorrentes são pequenas e não afetam de modo sensível a qualidade da transmissão. Por outro lado, o deslize, quando excessivo, pode não somente diminuir apreciavelmente o rendimento da transmissão, mas também gerar calor capaz de danificar a superfície da correia. O deslize pode ser evitado com a aplicação de uma tensão inicial correta na correia. 3 

Tipos de correias 

Correias lisas

Também conhecidas como correias planas, chatas ou de seção retangular, são utilizada geralmente para transmitir força em máquinas grandes, sendo o modelo mais simples de correias.5 Trabalham com grandes unidades de força e rotações (até 500 hp com 10.000 rpm). Necessitam de alinhamento preciso das polias para que o sistema não se desencaixe, pois não possui bordas que a mantenha em seu local em casos de desalinhamento, além de polias especiais com centralizadores.6 

Existem 2 tipos de correias chatas com seção retangular 7 : 

Correias chatas de couro: o couro empregado é o das partes dorsais de peles de bovinos curtidas em tanino e cromo. As de maior resistência são as EXTRAMULTOS, preparadas com um ou mais extratos de nylon recobertos, em uma ou ambas as superfícies, por um extrato de couro ao cromo que vai diretamente em contato com a polia. 

Correias planas a anel contínuo HEVALOID HV e HEVAFLEX: são correias planas, para altas e altíssimas velocidades. As HEVALOI HV apresentam um núcleo de algodão a fibra longa, cobertura de borracha natural e espessura de 1,6 mm. As correias HEVAFLEX têm um núcleo de fibra sintética e espessura total de 1 mm. Além da característica da falta de junção (anel contínuo), têm a vantagem de serem finas e não apresentarem vibrações, nem mesmo às velocidades elevadíssimas empregadas, por exemplo, nas retificadoras. 

Correias dentadas ou Correias sincronizadoras 

São modelos utilizado geralmente por motores de quatro tempos, onde não pode haver alteração na relação, o que ocasionaria falha nos tempos. 

O sincronismo ocorre entre o pistão e as válvulas para que a explosão e a exaustão ocorram no tempo certo. 

Correias sincronizadoras ou correias dentadas, são correias em que o torque e a potência transmitidos para a polia não dependem do atrito para tal tarefa. Isso ocorre porque a correia dentada se encaixa nos canais da roda dentada. Esse encaixe promove uma velocidade angular constante sem deslizamento ou fluência. A transmissão por correias dentadas é feita de modo que os dentes da correia não saltem dos canais da roda dentada, por isso existe uma necessidade de uma pré-carga mínima evitando o salto dos dentes quando se dá a partida ou quando se para a transmissão. Em consequência da rigidez dos cordonéis a uma imperceptível mudança no comprimento da correia ou do passo do dente. Em função disso, a medida em que cada dente da correia engrena com os canais da polia, o encaixe permanece até o fim do engrenamento. O perfil do dente e o passo da correia assim como o perfil do dente e o passo da polia são fabricados de maneira suave para manter uma uniformidade entre o dente e o passo da correia junto com o dente e o passo da polia, tendo um encaixe o mais uniforme possível. Em sua maioria os dentes das correias dentadas tem o perfil trapezoidal, porém para usos mais pesados o perfil do dente é modificado para se obter uma maior seção transversal de cisalhamento promovendo uma redução de tensão de cisalhamento no dente da correia. As correias dentadas tendem a operar com suavidade e silêncio e não à variação de velocidade por ação poligonal como à em transmissão por corrente. O perfil helicoidal é bastante utilizado para usos de transmissão síncrona, para operações que exigem suavidade, silêncio e dentes mais resistentes, um exemplo disso são as engrenagens com dentes helicoidais.2 

Correias em V 

Foram desenvolvidas em 1917 por John Gates da Gates Rubber Company. Utilizadas por motores que necessitam girar mais de duas polias (às vezes quatro), são construídas com material mais resistente devido o maior esforço. Trabalham com rotações entre 1000 e 7000 rpm. As correias em V são utilizadas somente em transmissões em árvores paralelas, são correias em que a cada volta de operação, os cordonéis estão sujeitos a diferentes cargas trativas como flexão cíclica que é função do diâmetro da polia e uma constante componente da força centrifuga. Tais forças cíclicas em média não são nulas,sugerindo assim que a falha por fadiga tem grande probabilidade de ser uma falha para correias em V. Existe uma variação de tração que ocorre entre os cordonéis causada pela largura da correia em V em consequência do efeito cunha em um dos canais mais estreitos da polia.Em função da má distribuição não uniforme dos cordonéis, os cordonéis laterais estão submetidos a maiores cargas variáveis por cordonel do que os cordonéis internos, portanto o pico de tensão variável ocorre nos cordenéis laterais. É utilizado com frequência o fator de cordonel lateral, similar ao fator de concentração de tensões, para calcular as tensões dos cordonéis laterais em função da tensão media dos cordonéis. Assim a tensão média dos cordonéis pode ser calculável para qualquer seção da correia.2 A fadiga de correias em V é uma função de tensões cíclicas máximas e mínimas experimentadas pela correia durante o carregamento com média não nula dos cordonéis. A equação de deslizamento é dada por: 

As equações que definem as tensões médias e alternadas do cordonel lateral, baseadas em conceitos de equilíbrio, são dadas por: 

onde, 

Tte = tração real no cordonel lateral do lado tenso da correia - Tt

Tfe = tração real no cordonel lateral do lado frouxo da correia - Tf

Tbe = tração no cordonel lateral devida à flexão

Tce = tração no cordonel lateral devida à força centrífuga

Ac = área nominal de cada cordonel

Valores máximos das correias em V

potência de 1100 kW (~1500 CV); 

velocidade tangencial de 26 m/s; 

relação de transmissão ideal até 1:8; 

relação de transmissão máxima 1:15; 

rendimento de transmissão de 0,95 a 0,98. 8 

Composição das Correias 

As correias eram fabricadas originalmente com cordões de altíssima qualidade de fibra de algodão como cordonéis.Os cordonéis são embutidos em matrizes de borracha natural para reduzir flexibilidade e aumentar o coeficiente de atrito na superfície da correia e também para aumentar a transferência de torque e potência, com o desenvolvimento de correias de maior capacidade e confiabilidade durante e depois da Segunda Guerra Mundial foram desenvolvidos novos materiais para cordonéis com maior resistência e rigidez,a borracha natural então foi substituída pela borracha sintética na fabricação de correias.Os cordonéis de alta performance são usualmente feitos de tiras de poliamida ou cordonéis de poliéster para correias planas; cordonéis de poliéster ou cordonéis aramida para correias V cordões de fibra de vidro ou de aço para correias dentadas, e fibras de poliéster, fibra de vidro ou aramida para correias em V convencionais ou de grande capacidade. A matriz para todos os tipos de correia é tipicamente a borracha sintética, frequentemente o Neoprene, para aumentar a resistência ao óleo, calor e ozônio. O material de revestimento da correia é normalmente de tecido de algodão ou de náilon impregnado com borracha.A grande maioria das correias utilizadas em máquinas industriais são aquelas constituídas de borracha revestida de lona. Essas correias apresentam cordonéis vulcanizados em seu interior para suportarem as forças de tração.sintética.9  

Nomenclatura de correias e polias

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- FORÇA ELÁSTICA DE TRAÇÃO NO RAMAL TENSO; 

- FORÇA ELÁSTICA NO RAMAL FROUXO; 

- FORÇA ELÁSTICA CENTRÍFUGA NA CORREIA; 

- FORÇA TANGENCIAL TRANSMITIDA PELA CORREIA; 

- COEFICIENTE DE ATRITO ENTRE A POLIA E A CORREIA TRANSMISSORA DE FORÇA; 

- ARCO DA POLIA PEQUENA ABARCADO PELA CORREIA (MEDIDA CIRCULAR); 

- RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO; 

- RAIO DA MENOR DA POLIA; 

- RAIO MAIOR DA POLIA. 

Nomenclatura somente para correias] 

- VELOCIDADE MÉDIA DA CORREIA EM m/s; 

- ESPESSURA DA CORREIA EM cm; 

- SEÇÃO TRANSVERSAL DA CORREIA EM cm2; 

- COMPRIMENTO DO PERCURSO DA CORREIA; 

- FREQUÊNCIA DE FLEXÃO POR SEGUNDO. 

Modos prováveis de falha] 

Todos os tipos de correias passam em torno de pelo menos duas polias que normalmente tem diâmetros distintos. Com exceção das correias dentadas, é necessário pré tracionar a correia forçando o afastamento entre as polias, induzindo uma força estática trativa inicial T0 nos cordonéis. Por sua vez, a tração inicial gera uma pressão normal entre a correia e a superfície de contato de cada polia. Isto permite a transmissão de potência em virtude da força de atrito disponível em cada interface de correia/polia. Quando a potência é aplicada na polia motora, a tração de um lado da correia é aumentada para um valor acima do nível de pré carga, em função do esticamento da correia, enquanto, no outro lado, a tração da correia decresce para um valor abaixo do nível de pré carga. A extensão de correia com a tração aumentada é chamada de lado tenso ou lado esticado (tração Tt), e a extensão com tração diminuída é chamada de lado frouxo (tração Tf). À medida que a correia, em movimento, passa repetidamente em torno das polias, em uma dada seção transversal os cordonéis são submetidos a carregamentos variáveis que variam de Tfa Tt e vice versa a cada volta, somada a uma força centrífuga trativa constante induzida Tc. A fadiga torna-se um modo provável de falha em correias em função do carregamento de tração cíclica com carga média não nula. 2 

Vantagens e desvantagens de se utilizar a transmissão por correias[editar] 

Transmitir potência de uma árvore à outra, sendo um dos elementos mais antigos e mais usados são as correias e as polias; 

Possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao desgaste e funcionamento silencioso; 

São flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros; 

Possuem grande versatilidade e campos de aplicação; 

A transmissão pode ser afetada por alguns fatores, dentre os principais a falta de atrito, pois quando em serviço, a correia pode deslizar e portanto não transmitir integralmente a potência; 

Podem transmitir grande quantidade de energia, sendo uma das formas mais utilizadas em sistemas de transmissão de potência; 

Possuem custos relativamente baixos; 

Tendem a proteger a unidade motora; 

Possuem rendimento entre 0,96 a 0,98, pois podem apresentar escorregamentos. 

Vantagens econômicas[editar] 

Padronização; 

Facilidade de montagem e manutenção (a disposição é simples e o acoplamento e o desacoplamento são de fácil execução); 

Ausência de lubrificantes; 

Durabilidade, quando adequadamente projetadas e instaladas. 

Vantagens em relação à segurança[editar] 

Reduzem significativamente choques e vibrações devido à sua flexibilidade e ao material que proporciona uma melhor absorção de choques e amortecimento, evitando a sua propagação; Limitam sobrecargas pela ação do deslizamento (podem funcionar como “fusível mecânico”); Funcionamento silencioso, diminuindo o nível de ruído de plantas industriais. 

Principais defeitos nas correias. 

Correias com os dentes cortados. 

Severo dano nos dentes da correia durante o uso. 

Desgaste incomum nas laterais da correia. 

Excessivo desgaste e quebra da correia. 

Corte longitudinal na correia. 

Flange da polia torta. 

Barulho excessivo na transmissão. 

Desgaste incomum em uma das laterais e corte no meio da correia. 

Desgaste anormal nas polias sincronizadoras. 

Correia amolecida no costado da correia. 

Principais causas destes defeitos 

Superfície de contato dos dentes insuficiente. 

Polia com o passo fora de especificação. 

Material da polia não recomendado. 

Desgaste anormal nas polias sincronizadoras 

Correia muito larga com alta velocidade 

Sobrecarga na correia sincronizadora. 

Tensão da correia muito alta 

Alinhamento incorreto dos eixos 

Barulho excessivo na transmissão 

Polia desalinhada. 

Presença de corpo estranho nas polias durante operação. 

Pressão lateral muito grande na correia. 

Corte longitudinal na correia. • Defeito nos flanges das polias. 

Correia correu sobre os flanges da polia. 

Defeitos nas polias. 

Correia correu sobre os flanges da polia. 

Transmissão subdimensionada. 

Tensão alta na correia 

Excessivo desgaste e quebra da correia. 

Excessivo desgaste e quebra da correia. 

Carga e pressão sobre a correia alta. 

Desalinhamento dos eixos e polias. 

Desgaste incomum em uma das laterais e corte no meio da correia. 

Defeitos nas polias. 

Desalinhamento dos eixos e polias. 

Sobrecarga na transmissão. 

Numero de dentes que se encaixam na polia insuficientes 

Transmissão subdimensionada. 

Altíssima tensão. 

Correia vincada antes ou durante a instalação 

Presença de corpo estranho na transmissão 

Principais soluções encontradas

Não vinque as correias. 

Instale polias e correias mais largas ou de maior capacidade de força. 

Aumente o diâmetro da menor polia. 

Remova qualquer corpo estranho, e proteja a transmissão. 

Tencione corretamente. 

Severos danos nos dentes da Correia. 

Instale correias e polias com maior capacidade de força ou aumente a largura das correias e das polias. 

Verifique o passo e troque a correia se necessário. 

Troque todas as polias. 

Alinhe corretamente os eixos. 

Alinhe corretamente as polias. 

Reduza a tensão da correia. 

Aumente a largura da correia e das polias. 

Troque todas as polias. 

Polia desalinhada. 

Pressão lateral muito grande na correia. 

Realinhe a polia. 

Realinhar os eixos. 

Reduza a tensão da correia. 

Aumente o diâmetro da polia. 

Aumente a largura ou o passo da correia. 

Reduza a largura da correia ou recalcule o acionamento. 

Realinhar os eixos e as polias, e tencionar corretamente. 

Remover o corpo estranho e proteger o acionamento. 

Utilize polias com materiais mais resistentes. 

Troque as polias pelo passo correto. 

Use uma polia padronizada. 

Correia amolecida no costado da correia. 

Efeitos de contaminação por água, óleos ou outras substâncias químicas. 

Instalação de Correias

A colocação das correias estão vinculadas a uma polia fixa a uma móvel, a polia móvel deve-se recuar aproximando da polia fixa e com esse procedimento não haverá perigo de danificar a correia.Não se recomenda colocar correias forçando-as contra a lateral da polia ou usar qualquer tipo de ferramenta para forçá-la a entrar nos canais da polia. Esses procedimentos podem causar o rompimento das lonas e cordonéis das correias. Após montar as correias nos respectivos canais das polias e, antes de tensioná-las, deve-se girá-las manualmente para que seus lados frouxos fiquem sempre para cima ou para baixo, pois se estiverem em lados opostos o tensionamento posterior não será uniforme. 9

 

Tensionamento de correias

O tensionamento de correias é realizado de 2 formas e exige a verificação dos seguintes parâmetros: 

tensão ideal: deve ser a mais baixa possível, sem que ocorra deslizamento, mesmo com picos de carga; 

tensão baixa: provoca deslizamento e, conseqüentemente, produção de calor excessivo nas correias, ocasionando danos prematuros; 

tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias. 

Na prática, para verificar se uma correia está corretamente tensionada, bastará empurrá-la com o polegar, de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm. 9 

Referências 

↑ a b Apostila da Universidade Paulista dos cursos de Engenharia Mecatrônica e Produção Mecânica Campus JK do Prof. MSc. Fernando Henrique Carrera 

↑ a b c d e f Collins, J. A. Projeto Mecânico de Elementos de Máquinas: uma Perspectiva de Prevenção da Falha. Rio de Janeiro: LTC, 2006. 

↑ Pereira, Ubirajara de Araujo; Machado, Abel de Oliveira., Correias e Cabos, Edições Engenharia, 1965. 

↑ Faires, Virgil Moring, Elementos Flexíveis de Máquinas, Livros Técnicos e Científicos Editora, 1975. 

↑ By Rhys Jenkins, Newcomen Society, (1971). Links in the History of Engineering and Technology from Tudor Times, Ayer Publishing. Page 34, ISBN 0836921674 

↑ http://www.ag.ndsu.nodak.edu/abeng/plans/nd4041-1.pdf Padrão de desenvolvimento de correias 

↑ Manfé, G.; Pozza, R.; Scarato, G. Desenho técnico mecânico. Editora Hemus. Volume 3. 

↑ Melconian, Sarkis (2008) Elementos de Máquinas. Página 539. 

↑ a b c Gordo, Nívia e Ferreira, Joel. Apostila de Elementos de Máquinas do Telecurso 2000 - Aula 28: Polias e Correias 

↑ Manual Da Construção de Máquinas. HEINRICH DUBBEL, F. SASS, C. BOUCHE, A. LEITNER 

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Arruelas

Uma arruela (português brasileiro) ou anilha (português europeu)1 , é um disco fino com um furo, geralmente no meio. Ela é utilizada normalmente para suportar a carga de um parafuso. Outras utilizações são como espaçadores, mola (arruelas onduladas), almofada de desgaste, e dispositivo de bloqueio (i.e. arruela de pressão: utilizada para que evite que a porca escape do parafuso com a trepidação).

Arruelas são geralmente metálicas ou de plástico. Parafusos de alta qualidade necessitam de arruelas temperadas para evitar a perda da pré-carga após a aplicação do torque. As gaxetas de borracha ou fibra que são utilizadas em torneiras para bloquear o fluxo (evitar vazamento) de água são algumas vezes coloquialmente referidas como arruelas; elas podem ser similares, contudo, arruelas e gaxetas são feitas de maneira diferente, e projetadas para funções diferentes.

Arruelas também são importantes pare evitar a corrosão galvânica, particularmente isolando parafusos de aço de superfícies de alumínio.

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Parafuso de Arquimedes

Parafuso de Arquimedes ou bomba de parafuso é uma máquina utilizada para transferir líquidos entre dois pontos com elevações diferentes. A sua invenção é atribuída a Arquimedes

Mecanismo

Esta máquina originalmente era constituída por um parafuso colocado dentro de um tubo cilíndrico oco. Pode ser vista como um plano inclinado (outramáquina simples) envolvido por um cilindro. A extremidade mais baixa é colocada na água e o parafuso é rodado (antigamente por um moinho de vento ou mesmo manualmente, atualmente por um motor elétrico). À medida que a extremidade inferior do tubo roda, este arrasta um determinado volume de água, que, à medida que o veio roda, vai deslizando para cima ao longo do parafuso até sair pela extremidade superior do tubo. 

O espaço entre o parafuso e o cilindro não tem que ser estanque, uma vez que a quantidade de água arrastada pelo tubo a cada volta é relativa à velocidade angular do parafuso. Além disso, a água em excesso na secção mais elevada do parafuso é vertida para a anterior e assim sucessivamente, atingindo-se um tipo de equilíbrio durante a utilização desta máquina, o que evita a perda de eficiência da mesma. 

O parafuso não tem que obrigatoriamente girar dentro do cilindro, mas pode girar em conjunto com este desde que solidariamente. O espaço entre o parafuso e o cilindro pode ser vedado (por exemplo com uma resina) ou se o mecanismo for constituído por uma peça inteira de bronze, como supostamente era o caso na Babilónia 

Aplicações 

Na antiguidade foram utilizados em sistemas de irrigação, pelos romanos, para retirar água de minas e mais tarde seriam utilizados pelos neerlandeses acoplados a moinhos de vento para drenar os pôlders. Podem também ser utilizados para bombeamento de lamas, betão e esgotos, uma vez que os sólidos não causam grandes problemas de funcionamento.

A partir da década de 1970, os Países Baixos aperfeiçoaram o parafuso de Arquimedes e este tipo de máquina hidráulica é muito utilizado atualmente em todo o mundo, sobretudo para grandes caudais e pequenas alturas (altura máxima de 5,0 m). Existem algumas bombas de parafuso de 6 m de altura funcionando na Av. Atlântica, em Copacabana, no Rio de Janeiro, para bombear os esgotos da Zona Sul dentro do interceptor até o emissário submarino de Ipanema.

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Porcas

Porcas são elementos de máquinas de fixação e estão sempre associadas a um fuso ou parafuso.

Tipos

Seus tipos variam de acordo com as roscas (que correspondem a do parafuso) e formato, sendo os mais comuns as porcas sextavadas, quadradas, recartilhadas (para apertos manuais) e borboleta (também conhecidas por "porcas de orelhas") para apertos manuais, auto travante e de pressão.

Os formatos sextavados existem também com versões retentoradas e de filete deformado, bem como as "porcas de mama" para aplicações no topo de roscas (parafusos ou varões roscados) em que se pretende um acabamento em redondo.

Elas podem ser usadas na transmissão de movimentos, como por exemplo nos macacos de um carro onde o fuso gira e a porca se movimenta fazendo elevar a estrutura do macaco.

Aplicações

As porcas são elementos de fixação em conjunto com um parafuso.

Para aperto manual são usados os tipos de porca borboleta, recartilhada alta e recartilhada baixa, por exemplo, em arcos de serra.

Porcas cegas, além de proporcionar boa fixação, deixam as peças unidas com melhor aspecto.

Para ajuste axial (eixo de máquinas), são usadas as seguintes porcas: porca redonda com fendo, porca redonda com entalhes, porca redonda com furos radiais e porca redonda com dois furos paralelos.

Certos tipos de porcas apresentam ranhuras próprias para uso de cupilhas. Utiliza-se cupilhas para evitar que a porca se solta com vibrações.

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